PROGRAMAS CAM

Delcam Plc es el proveedor de soluciones CADCAM para el diseño, manufactura, inspección e ingeniería inversa de formas complejas y moldes líder en el mundo.
Un reporte reciente del analista líder en EE.UU., CIMdata, público que Delcam es el proveedor CADCAM numero 1 de América del Norte y Europa, y numero 3 en Asia. Delcam tiene más de 125 oficinas de soporte locales en más de 80 países alrededor del mundo.
Delcam es uno de los proveedores líderes de soluciones para el desarrollo de producto en la industria manufacturera. La compañía ha crecido constantemente desde que fue formalmente fundada en 1977, luego de un desarrollo inicial para la Universidad de Cambridge. Hoy es el mayor desarrollador de software de diseño y producción en el Reino Unido, con subsidiarias en América del Norte, Europa y Asia.
Delcam es utilizado por más de 9.000 organizaciones en más de 80 países. Estos clientes varían desde corporaciones multinacionales hasta diseñadores y matriceros particulares, y son de un amplio rango de industrias, incluyendo aeronáutica, automotriz, aplicaciones eléctricas, calzado, cerámicos, envases, juguetes, equipos deportivos, joyería y señalización. Delcam ha sido largamente reconocido común especialista en la producción de soluciones de diseño para compañías que utilizan formas complejas y ergonómicas, así como también por ser el proveedor numero uno del mundo de sistemas CADCAM para la matriceria y fabricación de moldes.Vea como Delcam ayudo a otras compañías en su industria.
La llave del éxito de la compañía ha sido desde siempre la predisposición para solucionar las necesidades del cliente. Además de proveer el más alto nivel de entrenamiento y soporte a través de su red de más de 125 revendedores alrededor del mundo, Delcam dedica el 50% de las ganancias de su software en mejoras en el desarrollo de su software. Este nivel de inversión asegura que el software de Delcam se mantenga en su posición de líder mundial.
Todos los empleados de Delcam traban junto con sus clientes para entender las necesidades con más precisión, y para poder responder más rápida y efectivamente a los cambios en sus métodos de diseño y manufactura. Además, Delcam es el único proveedor CADCAM internacional que opera con su propio taller de ingeniería, La División de Servicio de Mecanizado de Delcam permitiendo probar todo el software antes de sus lanzamientos. Este centro, elaborado con relaciones cercanas con proveedores de maquinas herramientas y otros equipos relacionados, le da a los empleados de Delcam un conocimiento único de los problemas que deben enfrentar los usuarios y asi permite un mejor desarrollo de las soluciones.

Controles

Los controles dentro de una maquina herramienta CNC tienen un papel muy importante ya que esta es la unidad inteligente de cualquier maquina y es la encargada de recibir la información de la geometría de la pieza que se va a construir bien sea por medio de un programa antes estipulado o por instrucciones que se pueden introducir directamente en el control.

Cada control tiene su propio conjunto de estándares, paquetes opcionales y capacidades que traen enormes beneficios a quien lo utiliza.

A continuación mencionaremos algunos controles y sus principales características

Los Controladores de mando para la serie DMG Ecoline combinan la facilidad de uso, máxima productividad y la más alta disponibilidad para las más diversas tareas en la fabricación moderna. Con las características únicas en esta clase de máquinas, como pantalla de 15 "TFT, simulación en 3D, y programación visual e intuitiva de las piezas a mecanizar, el control le permite programar sus procesos mucho mas rápido, garantizando la reducción de errores y un ahorro de tiempo y dinero en la ejecución de sus proyectos.
DMG ECOLINE 1035 V ECO

Simulación 3D. Mesa de trabajo para mecanizado de piezas hasta 1,000 Kg.
La DMG 1035 V ECO ofrece un amplio paquete de equipamiento básico con numerosas ventajas técnicas, incluye una amplia zona de trabajo de 1035 x 560 x 510 mm. La gama de productos disponibles para esta serie es significativamente extensa con un número de opciones de expansión customisables y especificas para cada proyecto. Por ejemplo, cuenta con un sistema de medición directa en todos los ejes, sondas de contacto para absoluta exactitud, y competir en los mercados internacionales, sistemas alternativos de husillo con tamaños de CAT 40 y BT 40, respectivamente, así como un control automático de refrigeración para un mejor rendimiento en zonas tropicales


El Vision LE es un CNC con sistema modular configurable de tal forma que cumpla con las necesidades de cualquier aplicación de corte. Se combina un control de estado sólido basado en PC con un sistema de operación confiable para crear un simple pero poderoso control para la máquina de corte. Se encuentra disponible tanto con pantalla monocromática como con LCD a color, ofrece gráficos de la posición de la herramienta en tiempo real, edición de gráficos y entrada de datos en la librería de figuras. En nivel de entrada del control se encuentran también características avanzadas incluyendo multi-tareas, omisión de ranura y estacionamiento de programa. Dentro de los módulos opcionales se encuentran el drive para el disco flexible, la palanca de mando de (8) posiciones, el botón de E-paro y una interface para el sistema remoto exclusivo de ESAB I / O.

Fadal MP Control
Controlador MAG Fadal CNC MP de manejo sencillo, con la línea de comandos de control ideal para pequeñas y medianas empresas.
VMC MP Controlador
Fadal GE Fanuc 0i-MC Control
Este controlador personalizado para funciones especificas, esta construido y diseñado para proporcionar una interfaz de uso fácil. Los Controles Serie 0i son ideales tanto para usuarios sin ninguna experiencia en manejo de controladores y para programadores con alta experiencia en tecnología CNC
GE Fanuc 18i-MB5

El controlador Fanuc 18i-MB5 para MAG Fadal tiene una larga lista de características especificas para usuarios con alta experiencia, que hacen de la programación, la parte de instalación y operación de la máquina un proceso simple y directo. Además posee un panle (HMOP) que permite la operación remota. Funciones opcionales pueden añadirse al control para aumentar el rendimiento o personalizarlo para aplicaciones específicas.


Fadal GE Fanuc 0i-MC Control
El controlador MultiCam es un poderoso sistema CNC de cuatro ejes simultáneos y 32 bits, que utiliza algoritmos de movimiento de 64 bits, lo que le da a nuestras máquinas un rendimiento de alta velocidad sin igual. Nuestro control opera a través de códigos industriales estándar M & G y también puede interpretar el lenguaje gráfico de Hewlett Packard HPGL. Sus características incluyen 12 MB de memoria de programa junto con un DNC estándar y un programa con capacidad de lectura adelantada de 1000 líneas. ¡Los invitamos a comparar las características de nuestro controlador con las de la competencia!
El controlador MultiCam cuenta con la interfaz más sencilla de utilizar en la industria CNC. Incluye nuestra sencilla interfaz de teclado numérico y nuestro exclusivo conjunto de software de productividad que ofrece todo lo que necesita para transformar sus ideas en resultados incluyendo DNC, imágenes por adelantado de trabajos, reporte de trabajo, y programas de movimiento mecánico.
El enorme éxito de los routers de MultiCam se debe en gran parte a la facilidad de su uso y a las características de productividad de nuestro controlador de movimiento, así como de las de la interfaz de uso. Los principiantes la encuentran fácil de usar y los usuarios experimentados aprecian sus características avanzadas así como las teclas que hacen que la instalación sea rápida y confiable.

Corte láser

Las cortadoras láser (acrónimo de amplificación de luz por emisión estimulada de radiación) son dispositivos que utilizan esta tecnología, basada en el uso especifico de una emisión inducida o estimulada, para generar un haz de luz coherente de un medio adecuado y con el tamaño, la forma y la pureza controlados, para el corte de diversos materiales.
Funcionamiento
La CNC láser funciona Arrojando directamente sobre la superficie a cortar un láser de alto poder, el cual es manejado computacionalmente hacia el objeto a cortar. El material es derretido, quemado o evaporizado, otorgando así gran precisión en los cortes, ya que trabaja con una precisión inferior al milímetro.
Este tipo de máquinas de corte posee ventajas por sobre las máquinas de corte mecánico, pero principalmente existen dos factores importantes al comparar ambos sistemas: uno es la ausencia de contacto físico, (no hay bordes cortantes que puedan contaminar el material o que sean contaminados por el material) y otro punto es la extremada precisión de corte que otorga el sistema. Además se reduce la posibilidad de torcedura del material que esta siendo cortado ya que el sistema láser afecta una pequeña zona sobre la superficie a cortar. Una gran desventaja que presenta este tipo de corte es el alto consumo de energía requerido para su funcionamiento, además de presentar ciertas restricciones o consideraciones previas para algunos tipos de material (por ejemplo al cortar madera se requiere de una alta calibración de la potencia del láser para evitar que el material se dañe o queme).
Existen dos formas de generar un láser de corte o grabado: a través de gas CO2 o por medio dopaje de cristales de oxido de itrio y de aluminio (Nd: YAG láser), siendo la primera la de uso mas extendido en el ámbito de manufactura industrial.

Electroerocionadora de hilo

A diferencia de las máquinas de electroerosión con electrodo de forma a las que la polaridad aplicada puede ser invertida, la polaridad en el proceso de electroerosión con hilo es constante, o sea que la "mesa" o marco donde las piezas son montadas para ser trabajadas es tierra; esto significa que es de polaridad negativa. El hilo, por consiguiente, es el componente mecánico al que la carga positiva es dirigida.
Funcionamiento
Todas las máquinas reciben un hilo a modo que éste se tensione en forma vertical (axial "Z"), para producir cortes y movimientos en axiales "X" e "Y". Mas en su mayoría, las máquinas de electroerosión con hilo tienen la capacidad de mover sus componentes para ajustar el hilo vertical y producir un ángulo limitado de corte (axiales "U" y "V"). En maquinaria más elaborada, la electroerosión con hilo es posible mientras la pieza es rotada (cuarto axial de movimiento), esto significa que mientras la pieza está en un movimiento rotacional, otros movimientos axiales son simultáneamente posibles.
La eficiencia, exactitud y complejidad con que la pieza ha de ser trabajada es afectada por la calidad, condición y funcionalidad de la máquina a ser utilizada.
El tamaño del recipiente, contenedor del líquido, puede ser un factor determinante a cuantas piezas y tamaño de las piezas que pueden ser preparadas para el proceso.
En el corte interno el hilo, sujeto por sus extremos comenzando por un agujero previamente taladrado y mediante un movimiento de vaivén, como el de una sierra, va socavando la pieza hasta obtener la geometría deseada.
En el corte externo el hilo puede empezar el movimiento desde el exterior del perímetro de la pieza hasta entablar el arco; continúa su movimiento hasta que consigue la periferia deseada.

CENTRO DE MECANIZADO

Un centro de mecanizado es una maquina altamente automatizada capaz de realizar múltiples operaciones de maquinado en una instalación bajo CNC (control numérico computarizado) con la mínima intervención humana .Las operaciones típicas son aquellas que usan herramientas de corte rotatorio como Cortadores y brocas. Comparando este sistema de mecanizado con los sistemas tradicionales, se destacan la velocidad de producción como ventaja y los altos costos como desventaja. Existen centros de mecanizado de una gran variedad de tamaños, tipos, funciones y grados de automatización, sus costos están comprendidos en el rango De 50000 hasta 1millon de dólares o más. Sustancias nominales llegan a 75kWy las velocidades de husillo de las maquinas mas usadas tienen limites de 4000-8000RPM, aunque para aplicaciones especiales pueden llegara 75000RPM .Algunas mesas inclinables son capaces de soportar piezas de mas de 7000kg de peso. En la actualidad se construyen muchas maquinas en forma modular, de tal modo que se puedan instalar y modificar diversos equipos y accesorios periféricos, según se necesite en los cambios de productos a manufacturar.
Funcionamiento
La transformación de la fresadora clásica en un centro de mecanizado ha sobrevenido como consecuencia de dotarla de la potencialidad para desarrollar operaciones de trabajo que tradicionalmente se realizaban en otro tipo de máquinas. Es el caso del taladrado, y del roscado fundamentalmente. En efecto, este tipo de operaciones no son cinemática y conceptualmente hablando distintas del fresado, dado que aunque tengan implicaciones mecánicas y tecnológicas bien distintas, todas ellas se ejecutan mediante un movimiento de corte circular, con la ayuda de una herramienta rotativa. Esto es lo que hizo posible que en un momento dado se integrasen este tipo de operaciones en una misma máquina que conocemos como centro de mecanizado. Por lo tanto, y hasta aquí, un centro de mecanizado es una máquina herramienta dotada de control numérico que permite realizar distintas operaciones de mecanizado como fresado, taladrado y roscado. En este sentido se debe establecer la diferencia entre centros de mecanizado y fresadoras de control numérico, dado que éstas últimas son máquinas herramienta que si están dotadas de control numérico pero sólo están destinadas a realizar operaciones de fresado.

FRESADORA CNC

Las fresadoras con control numérico por computadora (CNC) son un ejemplo de automatización programable. Se diseñaron para adaptar las variaciones en la configuración de productos. Su principal aplicación se centra en volúmenes de producción medios de piezas sencillas y en volúmenes de producción medios y bajos de piezas complejas, permitiendo realizar mecanizados de precisión con la facilidad que representa cambiar de un modelo de pieza a otra mediante la inserción del programa correspondiente y de las nuevas herramientas que se tengan que utilizar así como el sistema de sujeción de las piezas. Utilizando el control numérico, el equipo de procesado se controla a través de un programa que utiliza números, letras y otros símbolos, (por ejemplo los llamados códigos G y M). Estos números, letras y símbolos, los cuales llegan a incluir &, %, $ y " (comillas), están codificados en un formato apropiado para definir un programa de instrucciones para desarrollar una tarea concreta. Cuando la tarea en cuestión varía se cambia el programa de instrucciones. En las grandes producciones en serie, el control numérico resulta útil para la robotización de la alimentación y retirada de las piezas mecanizadas.
Las fresadoras universales modernas cuentan con dispositivos electrónicos donde se visualizan -en forma más sofisticada en unas que en otras- las posiciones de las herramientas, y así se facilita mejor la lectura de cotas en sus desplazamientos. Asimismo, a muchas fresadoras se les incorpora un sistema de control numérico por computadora (CNC) que permite automatizar su trabajo. También pueden incorporar un mecanismo de copiado para diferentes perfiles de mecanizado.
Existen varios lenguajes de programación CNC para fresadoras, todos ellos de programación numérica, entre los que destacan el lenguaje normalizado internacional ISO y los lenguajes HEIDENHAIN, Fagor y Siemens. Para desarrollar un programa de CNC habitualmente se utilizan simuladores que, mediante la utilización de una computadora, permiten comprobar la secuencia de operaciones programadas.
Debido a la variedad de mecanizados que se pueden realizar en las fresadoras actuales, al amplio número de máquinas diferentes entre sí, tanto en su potencia como en sus características técnicas, a la diversidad de accesorios utilizados y a la necesidad de cumplir especificaciones de calidad rigurosas, la utilización de fresadoras requiere de personal cualificado profesionalmente, ya sea programador, preparador o fresador.[]
El empleo de estas máquinas, con elementos móviles y cortantes, así como líquidos tóxicos para la refrigeración y lubricación del corte, requiere unas condiciones de trabajo que preserven la seguridad y salud de los trabajadores y eviten daños a las máquinas, a las instalaciones y a los productos finales o semielaborados.
Funcionamiento
Al seleccionar una fresadora para su adquisición y para realizar trabajos con ella, deben tenerse en cuenta varias características técnicas de la misma. El tamaño de las piezas a mecanizar está limitado por las dimensiones de la superficie de la mesa y los recorridos de los elementos móviles. Dependiendo de las operaciones a realizar, puede ser necesaria la posibilidad de controlar varios ejes a la vez, como los proporcionados por mesas giratorias o por cabezales divisores, o incluso controlar estos ejes de forma automática por CNC, por ejemplo para realizar contorneados. En función del material de la pieza, de las herramientas de corte y de las tolerancias de fabricación requeridas, es necesario utilizar velocidades de corte y de avance diferentes, lo cual puede hacer necesaria la posibilidad de operar con gamas de velocidades, con velocidades máximas y potencias suficientes para lograr flexibilidad en el sistema de producción.
Los dispositivos electrónicos de control, desde la visualización de cotas hasta el control numérico, permiten aumentar la productividad y la precisión del proceso productivo.
Además, una fresadora debe tener dispositivos de seguridad, como botones de parada de emergencia (coloquialmente conocidos como setas de emergencia), dispositivo de seguridad contra sobrecargas (que consiste; bien en un embrague automático que desacopla el movimiento de la herramienta cuando se alcanza un límite de fricción o se vence la acción de unos muelles; o bien en un sistema electrónico) y pantallas de protección contra la proyección de virutas o partes de la pieza o la herramienta de corte.
Otro aspecto a tener en cuenta es el peso de la máquina, que influye en el transporte de la misma y las necesidades de cimentación de la nave para que las vibraciones estén controladas en niveles admisibles. Para un buen funcionamiento de la máquina se requiere que sus holguras e imperfecciones dimensionales estén controladas y no excedan de unas tolerancias determinadas, para lo cual se realizan inspecciones periódicas. Las guías de los componentes deslizantes, como los carros de mesa o el puente, habitualmente son trapezoidales o con forma de cola de milano por esta razón.[2] Los husillos de accionamiento de los movimientos deslizantes son husillos de bolas sin juego para disminuir las fuerzas de rozamiento y así ralentizar el crecimiento de las holguras.[]

TORNO CNC

El control numérico se inventó para adaptar las variaciones en la configuración de los productos. El torno es uno de los ejemplos más importantes de automatización en la fabricación de componentes metálicos. El control numérico (CN) es una forma de automatización programable en la cual el equipo de procesado se controla a través de números, letras y otros símbolos. Cuando la tarea en cuestión cambia, se cambia el programa de instrucciones
Se caracteriza por ser una máquina herramienta muy eficaz para mecanizar piezas de revolución. Ofrece una gran capacidad de producción y precisión en el mecanizado por su estructura funcional y porque los valores tecnológicos del mecanizado están guiados por el ordenador que lleva incorporado, el cual procesa las órdenes de ejecución contenidas en un software que previamente ha confeccionado un programador conocedor de la tecnología de mecanizado en torno.

En un sentido amplio se puede decir que un torno CNC, puede hacer todos los trabajos que normalmente se realizan mediante diferentes tipos de torno como paralelos, copiadores, revólver, automáticos e incluso los verticales pueden actuar con control numérico
Funcionamiento
En su funcionamiento los tornos CNC tienen tres ejes de referencia, llamados X, Z, Y:
* El eje Z es el que corresponde al desplazamiento longitudinal de la herramienta en las operaciones de cilindrado.
* El eje X es el que realiza el movimiento transversal de la herramienta y corresponde a las operaciones de refrentado, siendo perpendicular al eje principal de la máquina.
* Estos son los dos ejes principales, pero con los cnc de última tecnología, comienza a tener mucha más importancia el EJE Y: eje que comanda la altura de las herramientas del cnc.
Estos ejes tienen incorporada la función de interpolación, es decir que puedan desplazarse de forma simultánea, pudiendo conseguir mecanizados cónicos y esféricos de acuerdo a la geometría que tengan las piezas.
Las herramientas van sujetas en un cabezal en forma de tambor donde pueden ir alojadas de seis a veinte portaherramientas diferentes las cuales van rotando de acuerdo con el programa de mecanizado. Este sistema hace fácil el mecanizado integral de piezas complejas.
La velocidad de giro de cabezal porta piezas, el avance de los carros longitudinal y transversal y las cotas de ejecución de la pieza están programadas, y, por tanto, exentas de fallos humanos imputables al operario de la máquina.
Dada la robustez de las máquinas, permiten trabajar a velocidades de corte y avance muy superiores a los tornos convencionales y, por tanto, requiere una gran calidad de las herramientas que utiliza suelen ser de metal duro o de cerámica.
El torno CNC utiliza un tambor como portaherramientas donde pueden ir ubicados de seis a veinte herramientas diferentes, según sea el tamaño del torno, o de su complejidad. El cambio de herramienta se controla mediante el programa de mecanizado, y en cada cambio, los carros retroceden a una posición donde se produce el giro y la selección de la herramienta adecuada para proseguir el ciclo de mecanizado. Cuando acaba el mecanizado de la pieza los carros retroceden a la posición inicial de retirada de la zona de trabajo para que sea posible realizar el cambio de piezas sin problemas. El tambor portaherramientas, conocido como revolver, lleva incorporado un servomotor que lo hace girar, y un sistema hidráulico o neumático que hace el enclavamiento del revolver, dando así una precisión que normalmente está entre 0.5 y 1 micra de milímetro. Las herramientas tienen que ser ajustadas a unas coordenadas adecuadas en un accesorio externo a los tornos de acuerdo con las cotas que indique el programa. En la mayoría de los casos se trabaja con plaquitas intercambiables de metal duro, con lo cual, cuando se necesita reponer la plaquita, no hace falta desmontar el portaherramientas de su alojamiento.